PRÁTICAS OPERACIONAIS E 5S

      Pergunte para a grande maioria dos gestores de PRODUÇÃO as causas dos seus maiores problemas e veremos que a maioria das respostas é a MANUTENÇÃO. E vice-versa. Em ambientes operacionais assim, os resultados não podiam se diferentes, além de ruins.
      Por isso, criar uma cultura de time entre estas duas equipes garante que os problemas serão encarados e resolvidos, ao invés de serem “transferidos”. Para se atingir um alto nível de excelência operacional, e consequentemente alto EBIT, operação e produção devem andar lado a lado se ajudando neste processo.
      Algumas rotinas simples e eficazes que se bem conduzidas pela operação, irão entregar resultados sustentáveis e melhorar a eficiência industrial e a disponibilidade. Essa á a base da Manutenção Autônoma (MA).

5S
Teoria das janelas quebradas – a desordem gera desordem

      No final da década de 60, psicólogos americanos realizaram uma curiosa experiência. Deixaram dois automóveis idênticos abandonados em bairros diferentes do Estado de Nova York, um em bairro nobre e outro na periferia. O resultado não poderia ser diferente. O carro que estava na periferia foi rapidamente depredado, roubado e as peças que não serviam para venda foram destruídas. O carro que estava na área nobre da cidade permaneceu intacto. Mas isso os pesquisadores já poderiam prever. O que eles queriam mesmo comprovar era um outro fenômeno. Com isso, prosseguiram quebrando as janelas do carro que estava abandonado em um bairro rico e o resultado foi o mesmo que aconteceu na periferia: o carro passou a ser objeto de furto e destruição. Com isso, os pesquisadores chegaram a conclusão de que o problema da desorganização não estava na pobreza e sim no desenvolvimento das relações sociais e na natureza humana.
      Com isso, manter o 5S nas áreas operacionais e de manutenção, além de melhorar o aspecto visual, gera um círculo virtuoso e contribui para melhorar os índices de segurança e também aumenta a velocidade de manutenção, afinal de contas, não há necessidade de procurar peças e ferramentas, pois a equipe sabe onde está tudo (pelo simples fato de estar organizado). É importante ter áreas apropriadas para armazenar peças e equipamentos e ter uma ferramentaria modelo.

Estabelecendo cuidados operacionais / Senso de dono

      Deve-se criar uma rotina de cuidados básicos de equipamentos pelo operador, tais como limpeza de área e de equipamentos. Esta rotina deve estar escrita e conter escopo, frequência e responsáveis e os gestores devem garantir que suas equipes estejam realizando da melhor forma possível.

Processo de troca de turno

      É importante garantir aqui que as principais informações de processo e de condição de equipamentos tenham sido passadas para o turno seguinte dar continuidade no tratamento das “anomalias”.
      Estas informações incluem, os principais KPI’s (Key Performance Indicators) do dia e do turno fechado, o histórico do turno das variáveis manipuláveis que afetam os KPI’s e o status das inspeções de equipamentos de cada turno.
      Assim, garantimos a continuidade da operação e do tratamento/correção dos desvios de processo.

Capacitação / Treinamento

      Garantir que os operadores tenham familiaridade e conhecimento técnico sobre os equipamentos que eles estão operando é fundamental para retirar o máximo desempenho destes em termos de otimização do ativo.
      Os treinamentos abaixo devem fazer parte de uma matriz de capacitação: - Treinamento básico de operação de bombas, válvulas e equipamentos de processo;
          - Treinamento em startup, paradas e outros períodos transitórios;
          - Princípios de monitoramento de condição e tendências;
          - Cuidados básicos e PM (Preventiva) dos equipamentos que eles operam;
          - Treinamento em seleção de certos controles visuais que irá melhorar o desempenho;
          - Andar na planta como foco em avaliar equipamentos;
          - Manter instrumentos e equipamentos calibrados e em boas condições;
          - Princípios de processos e limites de controle;
          - Uso de controle e gráficos de tendência para medir todos os KPI’s;
          - Controle estatístico de processo, variabilidade, estabilidade de processo e habilidade para usar este conhecimento para operar dentro das condições básicas de estabilidade deste processo;
          - Garantir medidas de capabilidade de processo, assim como, capabilidade de análises de laboratório;
          - Malhas de controle e sua consistência;

       Dê sua opinião/comente sobre como aprimorar a integração das áreas de manutenção e operação e como melhorar o desempenho da planta industrial.